2012:
HF-Reaktor-Montage
Für eine in den Vereinigten Arabischen Emiraten (Abu Dhabi)
im Bau befindliche Anlage zur Herstellung von Flusssäure
liefert EMDE eine Hauptkomponente der Gesamtanlage: den
HF-Reaktor, ausgeführt als starkwandiger Drehrohrapparat mit äußerem
Doppelmantel zur Heißluft-Zuführung.
Alleine der Prozessapparat mit Außenmantel und Produktaustrag
hat ein Gesamtgewicht von über 1.000 t; die Länge des
Drehrohrapparats liegt bei über 60 m.
In einem thermischen Umwandlungsprozess wird aus Schwefelsäure
und Flussspat gasförmiger Fluorwasserstoff gewonnen, der über
einen Ventilator abgesaugt und dem Verflüssigungsprozess zugeführt
wird. Die indirekte Beheizung erfolgt mit einem 11,5
MW-Gasbrenner. Über Luftleitkanäle wird die Heißluft zu und
die Fluorkohlenwasserstoff-Atmosphäre abgeführt. Aus
Korrosionsgründen wurde ein speziell auf die Anwendung
abgestimmter Trommelblechwerkstoff hergestellt, aus dem die
Trommelschüsse gefertigt sind. Aus Transportgründen wurde die
Trommel in drei Segmenten gefertigt; schwerstes Einzelstück mit
215 to Gewicht.
Auf der Baustelle werden die drei Segmente zusammengeschweißt.
Am Trommelaustritt übernimmt eine sehr massiv gebaute
Vorzerkleinerungsschnecke das Produkt um es der
Neutralisations-Mischschnecke zuzuführen. Im Schneckenrohr
eingebaute auswechselbare Brechernocken, durch die das Produkt
durchgedrückt wird, ist ein gewisser Zerkleinerungseffekt für
aus der Trommel ausgetragene Produktschalen gegeben. Das
saure Material wird in der daran angeschlossenen
Neutralisations-Doppelschnecke mit Kalkhydrat gelöscht. Über
einen Zwischenauslauf mit Grobsieb und einem hydraulisch betätigten
Reinigungsrechen wird der vorwiegend pulverförmig bzw. feinkörnig
vorliegende Hauptanteil des Materials ausgetragen.
Grobe Materialklumpen werden über eine zwischengeschaltete
Hammermühle zerkleinert. Mittels einer nachgeschalteten
Stopf-/Steilschnecken-Kombination wird das Produkt einem
Produktkühler zugetragen und anschließend über Förderschnecken
und ein Becherwerk in ein Zwischensilo transportiert. Um eine
Zeitverfestigung des Materials zu verhindern wird das Produkt
– wenn keine Silo-LKW beladen werden – im Kreislauf gefördert.
Nach Erstellung des Detail-Engineerings wurde die Drehtrommel
und die anschließende Förder- und Zerkleinerungstechnik mit
den peripheren Anlagenkomponenten innerhalb kürzester
Fertigungszeit von nur ca. 10 Monaten in den Werken Staßfurt
und Wurzen fertig gestellt. Seit 2 Monaten ist die Baustelle vor
Ort eingerichtet und die Ergebnisse der Arbeit können sich
trotz gegebener schwieriger Infrastruktur schon sehen lassen!
Drehtrommeln /
Drehrohre
